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🔬 溶接の基本原理 ― 融接と圧接

溶接にはさまざまな方法がありますが、その基本原理は大きく分けて 「融接（ゆうせつ）」 と 「圧接（あっせつ）」 の2つです。

この違いを理解すると、溶接技術の奥深さや使い分けの重要性が見えてきます。

🔥 融接とは？

融接は、金属を 熱で溶かして一体化させる方法 です。

• 熱源：アーク、ガス、レーザーなど

• 溶けた部分が冷却・凝固して一体化

• 必要に応じて「溶加材（金属棒やワイヤ）」を加える

融接の代表例：

• 被覆アーク溶接

• TIG溶接

• MIG溶接

• レーザー溶接

融接のメリットは、強度が高く、複雑な形状の接合が可能なこと。

逆に、熱による変形や割れが生じやすい点には注意が必要です。

🔨 圧接とは？

圧接は、金属を 加熱しながら圧力を加えて接合する方法 です。

場合によっては加熱せずに圧力だけで接合する場合もあります。

圧接の代表例：

• 鍛接（鍛冶の技術）

• 摩擦圧接（摩擦熱を利用）

• 抵抗溶接（電気抵抗による発熱と圧力）

圧接のメリットは、熱による変形が少なく、短時間で効率的に接合できる点。

大量生産ラインや自動車部品などに多く使われます。

⚖️ 融接と圧接の使い分け

• 融接：大型構造物や高強度が必要な部分（橋梁・造船・建築）

• 圧接：小型部品や大量生産品（自動車部品・電気機器）

どちらも「金属を一体化させる」ことに変わりはありませんが、目的や用途に応じて最適な方法が選ばれます。

✅ まとめ

• 融接：金属を熱で溶かし、一体化 → 強度重視の現場で活躍

• 圧接：圧力や摩擦で接合 → 変形が少なく効率的

溶接の基本は、この「融かす」か「押しつける」かの違いにあります。

現代の溶接は両者を組み合わせたり、新しい技術を加えたりすることで、ますます進化を遂げています。

次回もお楽しみに！

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溶接の歴史 ― 鍛冶から近代工業へ

溶接の起源は古く、人類が金属を使い始めた時代にさかのぼります。

鉄や銅を加工する技術が発達し、道具や武器、建築物に金属が利用されるようになると、必然的に「金属をつなぐ技術」が求められるようになりました。

その歩みは鍛冶職人の技術から始まり、産業革命を経て近代工業へとつながっていきます。

古代の鍛冶技術と「圧接」

紀元前数千年前の古代では、鉄を高温に熱して槌で叩き合わせる「鍛接（たんせつ）」が使われていました。

• 日本刀などの刀剣製作

• ヨーロッパの甲冑や農具

• 建築用の金具や道具

これらは、金属を溶かすのではなく熱と圧力で一体化させる方法。

まさに「溶接の原型」といえるものでした。

⚙️ 産業革命と溶接技術の進化

18世紀後半の産業革命により、鉄道や造船などの大規模な構造物に鉄が用いられるようになると、従来の鍛接では対応できなくなりました。

そこで登場したのが、燃料を利用した「ガス溶接」です。

アセチレンガスと酸素を混ぜて炎を作り、金属を溶かして接合するこの方法は、工場や現場に広く普及しました。

⚡ 電気を利用したアーク溶接の誕生

19世紀後半には、電気を利用した アーク溶接 が登場します。

• 電気の放電による高温で金属を融かす

• 強度が高く、大規模構造物にも適用可能

• 鉄骨建築や橋梁、造船に利用され急速に普及

20世紀に入ると、被覆アーク溶接、TIG溶接、MIG溶接などの多様な方法が次々と開発され、航空機や自動車産業にも広がっていきました。

現代の溶接と未来

今日では、レーザー溶接や電子ビーム溶接といったハイテク工法が登場し、精密機器から宇宙開発まで幅広く応用されています。

さらにAIやロボットを組み合わせた自動溶接も進化し、「人ができない精度」を追求する段階に入っています。

✅ まとめ

• 溶接の原点は古代の鍛冶技術にあり

• 産業革命期にガス溶接が登場し、工業化を後押し

• 電気を利用したアーク溶接の普及で鉄骨建築や造船が発展

• 現代はレーザーやロボットによる高精度溶接へ進化

溶接の歴史は、まさに人類の文明と産業の発展を映し出す鏡といえるでしょう。

次回もお楽しみに！

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タンク外面溶接から内面仕上げへ

〜開先加工・欠陥除去・内面溶接の流れ〜

私たちの現場では、タンク製作における重要な工程のひとつ「溶接作業」が進められています。

今回は、外面溶接 → 内面削り → 欠陥除去 → 内面溶接という流れについて、実際の写真を交えながらご紹介します。

外面の開先溶接からスタート

タンク製作では、まず外面から開先を溶接していきます。

写真をご覧いただくと、外板の継ぎ目にしっかりと溶接が施されているのが分かります。

📸 【写真1】外面溶接の様子

内面を削り、欠陥を除去

外面を仕上げた後は、タンク内部から溶接部を削り、溶け込み不足やスラグの巻き込みなどの欠陥がないかを確認・除去していきます。

削り作業は、タンクの耐久性を大きく左右する重要な工程です。

📸 【写真2】タンク内部の削り作業の様子

内面溶接による仕上げ

欠陥を除去した後は、いよいよ内面溶接です。

内面溶接はタンクの強度を高めるだけでなく、内部に液体やガスを安全に保持するために欠かせない作業です。

職人たちは細部まで丁寧に、確実なビードを形成していきます。

📸 【写真3】内面溶接の様子

足場に囲まれた壮大な現場

内部から見上げると、足場に囲まれた壮大な空間が広がっています。

まるで巨大な円筒の中にいるような迫力ある景色です。

安全第一で、階層ごとにしっかりと作業スペースが確保されています。

📸 【写真4】足場全体を見上げた景色

床面の準備状況

床面には消火器や工具が整然と配置され、安全管理を徹底しながら作業が進められています。

細かな準備や整理整頓も、品質と安全を守るための大切な要素です。

📸 【写真5】床面の作業準備の様子

現場の空気感

最後に、タンクの真ん中から空を見上げた1枚。

まるで大きな筒の中から空を覗いているようで、現場ならではの景色です。

この空間がやがて完成したタンクとして稼働すると思うと、達成感とともに責任の重さを感じます。

📸 【写真6】タンク内部から見上げた空

まとめ

外面の溶接から始まり、内面の削りと欠陥除去、そして内面溶接という流れは、タンク建設における非常に重要な工程です。

ひとつひとつの作業を確実に積み重ねることで、長年にわたり安全に使用できるタンクが完成していきます。

次回もお楽しみに！

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（株）ラインテック様 タンク溶接工事を請負いました！

今回、（株）ラインテックの江戸先輩よりご依頼をいただき、タンクの溶接工事を担当させていただきました。

現場は真夏の炎天下。

とにかく暑く、体力的にも厳しい環境でしたが、仲間と力を合わせて無事に施工を進めることができました。

◆ 溶接作業の様子

タンクの溶接は、高い精度と集中力が求められる仕事です。

暑さで汗が滲む中でも、仕上がりに妥協はできません。

防護服や安全帯を装着し、ひとつひとつの溶接を丁寧に進めていきました。

📸 溶接作業中の様子

青白い火花が散り、鋼板にしっかりと溶接線が刻まれていく瞬間は、何度経験しても気が引き締まります。

◆ タンク組み立てとクレーン作業

タンクは巨大な構造物のため、現場では大型クレーンを使用してパーツを吊り上げ、慎重に組み立てていきます。

一つ一つの部材が重く、わずかなズレが後の施工に大きく影響するため、クレーンオペレーターとの息の合った連携が欠かせません。

📸 クレーンでタンクを組み立てている様子

現場全体が一丸となり、慎重かつスピーディーに工程を進める姿はまさに職人集団の真骨頂です。

◆ 夏の現場と職人の力

真夏の炎天下での作業は本当に過酷でした。

安全帯や防護具を身につけていると、体感温度はさらに上がり、少し動くだけで汗が止まりません。

それでも、仲間同士で声を掛け合い、水分補給をこまめに行いながら、安全第一で作業を続けました。

現場の厳しさを肌で感じるからこそ、完成したときの達成感はひとしおです。

◆ まとめ

（株）ラインテックの江戸先輩からいただいた今回のご依頼を通じ、改めて溶接工事の奥深さと、チームワークの大切さを実感しました。

暑さに負けず、確かな品質でお応えできるよう、今後も技術を磨いてまいります。

次回もお楽しみに！

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第7シリーズ：溶接職人になるためには？技術を身につけてプロの職人へ！

今回は、**「溶接職人になるためには？」**というテーマで、
必要な資格や技術、そして実際にどうやってプロの職人を目指していくのかを、詳しくお話しします。

1. なぜ溶接職人に資格が必要なのか？

溶接は、金属を高温で溶かし、一体化させる専門技術です。

橋やビル、プラント、造船、さらには自動車や機械設備まで、あらゆる産業で溶接は不可欠。

しかし、強度や安全性に直結するため、技術力と安全管理の証明となる資格が必須となります。

溶接資格が必要な理由

• 品質保証：正しい手順で施工できる証明

• 安全性の確保：現場で事故を防ぐため

• 信頼性：お客様や元請け業者からの信頼を得るため

2. 溶接職人を目指すなら、まずはこの資格！

溶接資格にはさまざまな種類がありますが、まずは基本から押さえておきましょう。

✅ アーク溶接技能者

• 最もポピュラーで、鉄骨や建築現場でよく使われる溶接法です。

• アーク放電を利用して金属を溶かす技術で、基礎中の基礎。

• 国家資格として、労働安全衛生法に基づき、特別教育を修了する必要があります。

✅ TIG溶接技能者

• 精密な溶接に必要な資格で、ステンレスやアルミなど高精度な仕上げを求められる現場で活躍。

• 半導体装置、医療機器、食品工場の設備などでも使用される、非常に高度な技術。

✅ その他の資格

• 半自動溶接（CO₂溶接）：工場や量産工程で多く使われます。

• 溶接管理技術者（WES）：溶接施工の計画や品質管理を行う上級資格。

3. 技術を磨くには？

資格を取ったからといって、すぐに一人前にはなれません。

溶接は、**「経験」と「感覚」**がものを言う世界。

では、どうやって腕を磨いていくのか？

✅ 現場経験を積む

• 実際の鉄骨、配管、タンク、橋梁など、多様な現場で作業。

• 金属の種類、板厚、環境条件によって、溶接方法を臨機応変に変える必要があります。

• 「理屈＋実践」の繰り返しが、プロへの最短ルートです。

✅ 専門訓練校や講習を受ける

• 高校や専門学校の工業科、職業訓練校で基礎から学ぶのもおすすめ。

• 最新の設備や指導を受けながら、安全管理と技術を習得できます。

✅ 先輩職人から学ぶ

• 実務のノウハウは、教科書には載っていません。

• ビード（溶接の跡）の美しさや、仕上がり精度は、熟練者の技術を間近で見て盗むのが一番。

4. 溶接職人の魅力とは？

• 手に職がつく：国内外で活躍できる技術。

• 需要が高い：建設、製造、エネルギー分野で常に求人あり。

• やりがい抜群：完成した構造物を見るたびに、自分の仕事の価値を実感できます。

まとめ

溶接職人になるには、資格取得と実務経験が必須。

しかし、それ以上に大切なのは、**「向上心」と「安全意識」**です。

一度技術を身につければ、一生モノのスキルになります。

次回予告

「第8シリーズ：当社の溶接技術をご紹介！」

私たちがこだわる溶接の品質、最新の設備、安全対策についてお話します。

次回もお楽しみに！

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【現場レポート】火花が飛び散る瞬間！溶接作業の裏側に迫る

今回は、鋼材の接合に欠かせない溶接作業の現場風景をご紹介します。

鉄と鉄を一体化させるこの作業は、精度と安全性が求められるプロフェッショナルの仕事です。

1. 溶接の役割と重要性

溶接は、鋼材を強固に結合するための基本工事。

橋梁・プラント・タンク・大型設備など、あらゆる構造物で欠かせない工程です。

**「わずかな歪みが、全体の強度に影響する」**ため、技術力と集中力が試されます。

2. 作業の流れと安全対策

溶接は、高熱と火花を伴う危険な作業。

そのため、現場では徹底した安全管理を行います。

• 防炎服・安全帯・フェイスシールド着用

• 火花の飛散防止のための養生

• 酸素・ガスの管理と換気対策

「鉄と鉄を一体化する瞬間。迫力の火花が飛び散ります！」

3. 職人の集中力が光る瞬間

溶接は、一見派手な作業に見えますが、その裏には緻密な技術が隠れています。

• 溶接棒の角度

• 溶け込み具合の確認

• 温度管理による歪み防止

わずかなブレも許されない、“手の感覚”と“目の感覚”が命の作業です。

「強烈な光の中、正確な溶接を続ける職人の背中。」

4. 溶接の美学 – 仕上がりが命

溶接は、ただ鉄をつなぐだけではありません。

• 均一なビード（溶接の跡）

• 強度と美観の両立

• 後工程の研磨や塗装を考慮した仕上げ

これらすべてが、構造物の品質を左右します。

「一つひとつの工程が、品質と安全を支えています。」

5. 現場の誇り

火花を浴びながら、全身で鉄と向き合う職人たち。

その技術があるからこそ、巨大な構造物やプラントが安全に稼働しています。

溶接の現場には、**「ものづくりの魂」**が息づいています。

まとめ

今回の現場も、無事故・高精度で作業完了しました！

株式会社九州WELDは、今後も確かな技術と安全管理で、社会インフラを支えていきます。

次回もお楽しみに！

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【第6シリーズ】溶接が支える産業と未来

今回は、「溶接技術が産業の発展にどう貢献しているのか」について一般的な市場での例を基に深掘りしていきます。

溶接は、“モノをつくる”あらる現場に欠かせない技術です。

現代の製造業、建設業、さらには宇宙開発に至るまで、実に幅広い分野で活躍しています。

そして、今後はロボットやAIとの融合により、さらなる進化が期待されています。

🏭 1. 溶接が支える多彩な産業

✅ 建設・土木分野

ビル、橋梁、ダムなど、鉄骨を使う大規模インフラのほとんどが溶接によって支えられています。
地震大国・日本では、接合の強度や耐久性が命に直結するため、建築溶接は非常に高度な技術と厳しい品質管理が求められます。

✅ 自動車産業

ボディやフレームを軽量化しつつ、高い耐久性を保つには、スポット溶接やレーザー溶接のような高精度な技術が必須です。1台の車には、数千カ所の溶接点があると言われています。

✅ 航空・宇宙・船舶産業

航空機や宇宙機器では、ミクロン単位の溶接精度が要求されることも。軽量金属や合金を使用するため、専門的なレーザー溶接や電子ビーム溶接が多用されます。

✅ 発電・エネルギー分野

風力・水力・原子力などの発電設備にも溶接は欠かせません。極厚鋼板の溶接や、耐熱・耐圧構造の製造には熟練の職人技が求められます。

🤖 2. 未来を担う溶接技術

✅ ロボット×AIによる自動溶接の進化

製造現場では、ロボット溶接が当たり前になってきています。

• 人間では難しい細かい溶接

• 危険エリアでの作業

• 高速・大量生産への対応
  これらを可能にするロボットに、AIが加わることで、より柔軟で複雑な作業が自動化されていきます。

✅ レーザー溶接・超音波溶接などの革新技術

レーザー溶接は、従来の溶接よりも深く・細く・高精度な接合ができるため、スマートフォンや医療機器などの精密部品にも使われています。

超音波溶接は、摩擦熱で溶かすため、熱影響を最小限にでき、プラスチックや樹脂素材の製品づくりにも貢献しています。

✅ 環境に優しい溶接へ

今、溶接の世界もカーボンニュートラルに向けて変化しています。

• 省エネ型溶接機の導入

• 排煙ガスの抑制

• 持続可能な素材との組み合わせ
  など、環境に配慮した取り組みが急速に広がっています。

🌏 3. 溶接は“未来をつくる仕事”

モノをつくるということは、人の暮らし・社会の基盤をつくること。
溶接という仕事は決して派手ではありませんが、確かな技術と責任感があってこそ、安心・安全な社会が成り立つのです。

若い世代の中にも、「手に職をつけたい」「誇れる仕事がしたい」と思っている方にとって、溶接の世界は夢と可能性に満ちたフィールドです。

🔜 次回予告！

第7シリーズは、
**「溶接職人になるためには？」**をテーマにお送りします！

「資格って何が必要？」「どうやって技術を磨くの？」「女性でもできる？」など、リアルな疑問にしっかりお答えします。
これからのキャリアを考える方、必見です！

次回もお楽しみに！

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【第5シリーズ】安全第一！溶接現場の必須ルール

今回は、溶接の現場で働く私たちが絶対に守っている安全対策について、実際の現場目線で詳しくご紹介します。

溶接という作業は、一見「鉄と鉄をくっつけるだけ」のように思われがちですが、実際には高温、強光、火花、有害ガスなど、命にかかわる危険が潜んでいます。

だからこそ、私たちは**「慣れた作業ほど油断せず」「当たり前を徹底する」**ことを大切にしています。

🔍 1. 作業前のチェックがすべての基本！

溶接作業は“準備段階”が勝負。経験豊富な職人ほど、このチェックを丁寧に行います。

✅ 機材の点検

• 溶接機のコードが傷んでいないか？

• トーチの先端やノズルに異物はないか？

• ガスボンベはしっかり固定され、ガス漏れがないか？

こうした点検を怠ると、感電・爆発・火災といった大事故の原因になります。特に可燃性ガスを使うTIG溶接やアーク溶接では、毎日細かな確認が欠かせません。

✅ 安全装備の確認

溶接作業では、「身体を守る装備」が命綱です。

• 遮光面（ゴーグル）で目を守る

• 革手袋・耐火エプロンで火傷や切創から守る

• 革製安全靴で高温の金属片から足を守る

• ヘルメットで落下物対策

• さらに綿100％の作業着も鉄則（化学繊維は燃えやすい！）

**“装備をつけずに現場に立つ＝無免許で高速道路を運転するようなもの”**という意識が、現場では常識です。

🔥 2. 作業中の徹底された安全ルール

現場での安全は、一人ひとりの行動の積み重ねで守られています。

✅ 火花・高温への対策

溶接中に飛ぶ火花やスパッタ（溶けた金属の粒）は、数百度以上の高温。床に落ちた布、木材、紙類などに触れれば一瞬で火災が起きる可能性があります。

そのため、作業前に必ず

• 周囲の可燃物を撤去

• 難燃シートを設置

• 消火器の準備

• 火気厳禁区域を徹底
  といったルールを守ります。

✅ 換気と排煙の確保

溶接時には「ヒューム」と呼ばれる金属の蒸気やガスが発生します。これらを長時間吸い続けると**健康被害（肺疾患、頭痛、慢性疲労など）**につながります。

• 屋内では換気装置・局所排気装置を常時稼働

• 屋外でも風向きを読み、風下での作業を避ける

• 必要に応じて防じんマスクや有機ガスマスクの着用

✅ チーム連携と声掛け

溶接作業中は、“視界が狭くなる・集中しすぎる”ため、周囲の動きに気づきにくいのが特徴です。
だからこそ、現場では「声かけ」が命を守る手段です。

• 「これから火花飛ばします！」

• 「後ろに人います！」

• 「いま機材運びます！」

これらの一言が、大事故を防ぐ“最後の砦”になることも。

🛠 3. 安全は「文化」として根づかせるもの

私たちは、「安全確認はルール」ではなく「文化」だと考えています。

ベテランも新人も関係なく、互いに声をかけ合い、確認し合うことで、事故ゼロの現場を目指しています。
毎朝のミーティングでは、ヒヤリ・ハット事例を共有したり、「こういう時どうした？」という振り返りを行い、常に“危険を見つける目”を養っています。

🔜 次回予告！

次回は【第6シリーズ】「溶接が支える産業と未来」。
「溶接って建設現場だけで使われてるんでしょ？」と思っている方、必見です。じつは、あなたが毎日使っているモノにも、溶接の技術が詰まっているかもしれませんよ！

次回もお楽しみに！

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【社内レポート】溶接試験に挑戦中！加工場での試験風景と、和気あいあいとした職場の様子

今回は、当社の溶接試験の様子と、社内の雰囲気をご紹介します！

普段なかなか表に出ない「加工場の裏側」や、現場デビュー前の若手の努力、そしてチームの仲の良さを感じていただける内容になっていますので、ぜひ最後までご覧ください。

■ 加工場での受け入れ・溶接試験の様子

まずはこちらの写真をご覧ください。

この写真は、青いヘルメットを着用したスタッフが、加工場で溶接試験を行っている場面です。

使用しているのはTIG溶接機（タングステン・イナート・ガス）、繊細な制御が求められる高精度溶接方式です。

この試験は、**実際に原子力施設などの高規格現場で溶接作業に従事するための“前哨戦”**とも言える重要なステップです。

溶接の精度、仕上がり、姿勢、溶接条件の理解など、あらゆる点が審査対象となり、合格すればいよいよ「現場溶接士」としてのスタートが切れるのです。

試験には社内の先輩職人たちが立ち合い、アドバイスを送りながら丁寧に指導しています。

■ チームで支える育成の現場

当社では、ベテランと若手が同じ現場・同じ加工場で経験を共有しながら成長していくスタイルを大切にしています。

「できるようになるまで一緒にやる」
「うまくいかないところをその場で教える」
「成功したら全員で喜ぶ」

こういった日々の積み重ねが、チーム全体のレベルを引き上げているのです。

■ 社員の雰囲気も抜群！仕事も遊びも全力！

こちらの写真をご覧ください。

こちらは、試験や現場作業を終えたあとの記念撮影です。

みんな良い表情！ポーズも自然体で、現場の緊張感とはまた違った和やかな空気が伝わってきますよね。

さらにこちら！

定期的に開かれる社内の懇親会の様子です。

仕事が終われば、現場の上下関係を離れて笑い合い、語り合える雰囲気づくりも、当社の強みのひとつです。

「話しやすい」「相談しやすい」「がんばってる仲間がたくさんいる」
そんな環境だからこそ、若手社員が自然と成長していけるんです。

■ 最後に：ひとりじゃない現場づくりを

配管工事や溶接というと、ひとり黙々と作業する職人のイメージを持たれることもありますが、当社はチームプレイが基本です。

若手もベテランも、現場も加工場も、そして仕事もオフも――
「一緒にやる」文化が根付いた会社です。

これからも安全で高品質な施工を提供しつつ、仲間と共に前進していきます！

次回も、どうぞお楽しみに！

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【現場レポート】原子力発電所向け配管の切断・開先加工作業！～トリツールによる高精度な準備工程～

本日は、当社で行っている原子力発電所向けの配管更新工事に関する、加工場での作業風景をご紹介します。

原子力発電に使われる配管は、一般の建築や工場の配管と比べても非常に厳しい基準が設けられており、「寸分の狂いも許されない」ような高精度な加工が求められます。

今回の写真は、その中でも**「ならし」と呼ばれる準備工程**での一幕です。
この工程では、「トリツール」と呼ばれる専用の機械を使って、配管の切断や内面のシーニング、そして開先加工を行っています。

▼「トリツール」とは？どんな機械？

「トリツール（Tri-Tool）」とは、アメリカ製の高精度配管加工機で、特に原子力や石油・ガスプラントなど、厳格な加工精度が求められる業界で使用されている専門機器です。

この機械の特徴は、以下の3点です：

1. クランプ式で配管にがっちり固定

2. 正確な切断面と開先角度を保持

3. 内面のシーニング処理も一貫して行える

つまり、「切る・削る・整える」が一台でこなせる優れものなんです。

▼写真で見る現場の様子

今回の作業では、原子力発電所内で使用される**大口径配管（外径数百ミリ）**を対象とし、トリツールによる以下の処理を実施しています：

• 切断処理：古い配管との接合部を取り外すためのプレカット

• 内面シーニング：パイプ内のバリや酸化被膜の除去

• 開先加工：溶接時にしっかりと根入れできるよう、斜めにカットする角度調整

加工後のパイプは、現地の原子力発電所へ運ばれ、溶接・接続される新しい配管として使われます。

▼高精度が求められる原子力分野

原子力関連の配管は、たとえば冷却水が流れる重要なラインに使われることも多く、「漏れ」や「歪み」は絶対に許されません。そのため、事前の加工段階から徹底的に品質管理が求められます。

私たちの加工場では、熟練の技術者が1本1本丁寧に確認しながら作業を進めています。
また、写真にもあるように、切断時に出る金属くずもすぐに片付けられるよう、専用の回収ボックスを使用して清潔で安全な作業環境を維持しています。

▼まとめ：地味だけど絶対に必要な「ならし」工程

今回ご紹介した「ならし」工程は、現地工事に入る前のいわば“下ごしらえ”ですが、この工程がしっかりしていないと、現場での溶接や接続にトラブルが発生してしまいます。

どんなに派手な現場作業も、こうした「裏方」の丁寧な仕事に支えられているんですね。

当社では今後も、高い安全性と精度が求められる配管工事に対応すべく、日々技術と知識の研鑽に努めてまいります。

次回も、どうぞお楽しみに！

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